Das Verfahren des Blech-Laserschneidens wird überall dort eingesetzt, wo eine schnelle und präzise Verarbeitung von komplexen Umrissen (zwei- oder auch dreidimensional) notwendig ist. Da es sich dabei um eine nahezu kraftfreie und berührungslose Bearbeitung handelt, ist eine Herstellung dreidimensionaler Durchbrüche auch an schlecht zugänglichen Stellen möglich, weshalb das Laserschneiden gegenüber alternativen Verfahren bereits ab sehr niedrigen Losgrößen wirtschaftlich lohnenswert ist.

Als Dienstleister im Metallbereich sind wir ein technologisch hochentwickelter Betrieb, der mit modernen Anlagen und fortschrittlichsten Maschinen ausgerüstet ist. Auch wir beginnen jede Verarbeitung von Bestandteilen aus Blech mit einem Laserschnitt. Dazu stehen uns erstklassige Lasermaschinen zur Verfügung, die sowohl herkömmliches als auch hochfestes Blech aus Stahl oder Edelstahl schneiden können.

Hinzu kommt eine Verwaltungs- und Produktionsfläche, so dass wir mit moderner Betriebsausstattung und dank hochqualifizierten Arbeitnehmern Leistungen auf höchstem Niveau anbieten können. Unsere Dienstleistungen umfassen nicht nur das Blech-Laserschneiden, sondern auch das Biegen, Schweißen, Markieren, Einschneiden und Gravieren von anderen plattenförmigen Materialien.

Deshalb sind wir in der Lage Ihnen die Herstellung von Fertigwaren anzubieten, denn Präzision ist unser Geschäft. Durch eine langjährige Produktion konnten wir in der Anfertigung von Stahlprodukten sehr große Erfahrungen erwerben. Deshalb verarbeiten wir nahezu jedes thermisch trennbare Metall mit bester Kantenqualität und höchster Genauigkeit. Eine solche wertige Arbeitsweise ist sehr kosteneffektiv, da dadurch auch der Aufwand der Nachbearbeitung reduziert wird.

Wir helfen Ihnen gerne dabei, Ihre Einzel- und Serienteile zu planen und qualitativ anzufertigen. Wir bieten Ihnen das Blech-Laserschneiden für beliebige Formen an, egal ob in großen oder kleinen Serien. Wir können Ihnen in jedem Fall eine sehr hohe Blechrandqualität und kurze Realisierungstermine gewährleisten.

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Vom herkömmlichen Schneiden per Hand wurden in den letzten Jahren einige Methoden entwickelt, wie das Schneiden von Metallrohren einfacher gemacht wird. Drei Beispiele hierfür sind etwa das Rohrlaserschneiden, die CNC-Technik und das Wasserstrahlschneiden.

Für viele stellt sich die Frage, welche Vor- und Nachteile diese Verfahren mit sich bringen. Diese werden im Nachfolgenden genauer beleuchtet.

Rohrlaserschneiden – Vor- und Nachteile dieser Methode

Wenn Sie Rohre und Profile auf eine technologisch aktuelle und moderne Art und Weise verarbeiten möchten, so können Sie auf einen Rohrlaser zurückgreifen. Dieser gewährleistet nicht nur die Möglichkeit, genaue Wiederholungen zu erzielen.

Die Rohrlaserschneiden-Methode ist außerdem sehr genau und schnell. Das Be- und Entladen erfolgt in der Regel automatisiert. Außerdem ist der Anwendungsbereich sehr groß und die Kosten können durch die Verkürzung der Arbeitszeit gesenkt werden.

Neben der vielen Vorteile gibt es in der Regel auch Nachteile. Die einzigen Nachteile, die argumentiert werden können, sind, dass die Maschinen teuer in der Anschaffung sind und viel Energie verbrauchen.

CNC-Technik – Vor- und Nachteile dieses Verfahrens

Die CNC-Technik ist ebenfalls eine Variante, wie Metallrohre geschnitten bzw. bearbeiten werden können. CNC bedeutet Computerized Numerical Control. Dies bedeutet, dass die Bearbeitung automatisiert und unter der Zuhilfenahme vieler gleichzeitig gesteuerter Achsen erfolgt.

Zu den Vorteilen dieser Methode zählen etwa, dass selbst Werkstücke produziert werden können, die unter Umständen nur schwer oder gar nicht herzustellen wären. Außerdem können mehrere Arbeitsschritte automatisiert vorgenommen werden und die Produktpalette ist flexibel erweiterbar.

Herkömmliche Maschinen, um Metallrohre zu schneiden, sind oftmals teurer als CNC-Maschinen. Dies kann auch als Nachteil gesehen werden. Außerdem ist auch die Instandhaltung oftmals kostspielig. Als weiterer Nachteil kann angeführt werden, dass hochqualifizierte MitarbeiterInnen notwendig sind, um solche Maschinen zu bedienen.

Wassersstrahlschneiden – Vor- und Nachteile dieser Methode

Eine weitere Methode, Metallrohre zu schneiden, ist das sogenannte Wasserstrahlschneiden. Diese eignet sich besonders bei der Bearbeitung von besonders hohen Materialstärken. Dabei ist die Bearbeitung von Rohren aus Keramik, Edelstahl und anderen Metallen möglich.

Saubere Schnittkanten oder die Möglichkeit, selbst Rohre mit einer hohen Wanddicke zu schneiden, sind nur einige wenige Vorteile dieser Schneidemethode von Metallrohren. Ein weiterer Vorteil dieser Methodik ist die Umweltfreundlichkeit. Außerdem kommt es zu keiner Aufsprödung oder Verfärbung der Materialien.

Ein Nachteil der Wasserstrahltechnik zum Schneiden von Metallrohren ist der notwendige direkte Kontakt mit Feuchtigkeit bzw. Wasser der Materialien beim Schneiden. Wird dies nicht gemacht, so können die Geräusche sehr groß sein. Außerdem fallen durchaus hohe Kosten für die Reinigung an.

Welche der Methoden, Metallrohre zu schneiden, bevorzugen Sie? Teilen Sie Ihre Meinung in den Kommentaren.

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Jahrelang waren klassische Methoden beliebt und nicht wegzudenken. Doch wie es meistens so bei Innovationen ist, kommt es zu Veränderungen. Das gilt auch für das Laserschneiden, welches die altehrwürdigen Verfahren nach und nach verdrängt hat.

Inzwischen sind die Laserschneidesysteme derart einzigartig, dass sich selbst außergewöhnliche Dinge spielend einfach erledigen lassen. Doch viele Unternehmen kennen sich nur grundlegend aus und schöpfen so nicht das Maximum aus ihren Maschinen heraus. In diesem Blogbeitrag dreht sich alles um die Produktivität. So erfahren Leser, welche vier Tipps zur Steigerung der Laserproduktivität unerlässlich sind.

Laserschneiden – einzigartige Präzision ist der wichtigste Vorteil

Entscheiden sich Anwender für das Laserschneiden, so ist gerade die außergewöhnliche Präzision ein nicht zu unterschätzender Vorteil. Ganz gleich, ob es um die Gravur eines Logos geht oder ein Rohr bearbeitet werden soll – selbst ansprechende Designs und Anforderungen lassen sich mit ansprechender Geschwindigkeit verarbeiten.

Trotz der grundlegend hohen Performance sind Unternehmen und Besitzer einer solchen Maschine stets auf der Suche nach dem Maximum. Zurecht, schließlich lassen sich die Produktionsprozesse und allgemein die Produktivität mit ein paar Kniffen nachhaltig steigern.

Wer sich beispielsweise mit Gravuren auseinandersetzt und häufig mit mehreren Exemplaren zu tun hat, neigt zu einem entscheidenden Fehler. Erst wird ein Exemplar gefertigt, anschließend das Nächste. Doch wieso nicht gleich mehrere verschiedene Werkstücke in einem Prozess gravieren?

1. Produktionszeit verkürzen

Die Produktionszeit lässt sich absolut simpel verkürzen. Statt zunächst nur eine Sorte an Exemplaren herzustellen, können mehrere Elemente produziert werden – zumindest, wenn es sich bei den Werkstücken um dasselbe Material und eine ähnliche Optik handelt.

Auf diese Weise lassen sich Ganze Serien fertigen und die Produktionszeit nachweislich um etwa ein Drittel reduzieren. Dadurch können auch größere Stückzahlen mit annähernd identischen Layouts recht unkompliziert in nur kurzer Zeit verarbeitet werden.

2. Auflösung anpassen

Ein zweiter Tipp besteht in der Anpassung der Auflösung. Gerade bei Projekten mit einer Gravur ist der Durchsatz variabel einsetzbar und die Lösung, um die Auflösung zu erhöhen. Doch Obacht: Je höher der Wert der DPI ist, desto mehr Zeit nimmt der Vorgang in Anspruch.

Es besteht zudem die Möglichkeit, die Auflösung über die Dithering-Muster anzupassen. Da die Punktmuster beim Dithering unachtsam angeordnet sind, fällt die niedrigere Auflösung nicht mal auf.

Wichtig hierbei ist: Übung macht den Meister. Abhängig vom Projekt lassen sich mit dem passenden Zusammenspiel aus Dithering-Muster und Auflösung ansehnliche Designs erzielen.

3. Genügend Vorgefertigte Werkstücke in der Nähe haben

Abseits dieser beiden Tipps ist es unabdingbar, dass sich die weiteren vorgefertigten Werkstücke in der Nähe befinden. Aus Unternehmenssicht bringt der Kauf einer kostspieligen Laseranlage nichts, wenn die vorgefertigten Werkstücke im Wareneingang sind.

Wer dies bislang so gehandhabt hat, bei dem verpufft die Geschwindigkeit der Maschine. Daher sollte man genau darauf achten, dass die für das Projekt benötigten Werkstücke in unmittelbarer Nähe sind und schnell zur Maschine gefahren werden können.

4. Maschinen besser organisieren

Ein letzter Tipp besteht in der Organisation der Maschinen. Die meisten Modelle verfügen entsprechende Software, schließlich müssen die Maschinen ja noch programmiert werden. Hier ist es hilfreich, gerade bei wiederkehrenden Aufträgen eine Speicherung der vorgenommenen Einstellungen durchzuführen.

Kehrt der Auftrag infolge wieder und die Werkstücke sind fertig präpariert, so brauchen die Einstellungen nur geladen zu werden. So sparen die Mitarbeiter Zeit, brauchen das Ganze nach entsprechender Kontrolle nur noch freizugeben.

Im Endeffekt helfen bereits kleine Kniffe, um die Qualität der Ergebnisse nachhaltig zu steigern. Doch auch mit entsprechenden Feinjustierungen wie dem Dithering-Muster können Unternehmen die Arbeitsgeschwindigkeit nutzen.

All diese Tipps helfen folglich dabei, das maximale aus der Laserschneidmaschine herauszuholen.

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Dieses Trennverfahren ist zwar bereits seit vielen Jahren in der Industrie anerkannt, doch es wurde permanent weiterentwickelt. Heutzutage sorgt der hochenergetische Laserstrahl beim Werkstück für eine Schmelze. Es entsteht Metalldampf und durch die Hitze und den hohen Druck kann das Metallstück bearbeitet werden.

Das Laserschneiden wird heutzutage für die verschiedensten Schneidaufgaben verwendet. So können Unternehmen präzise Schnittfugen bewältigen, aber auch bei dickeren Metallen sorgt das Laserschneiden für beste Ergebnisse. Mittlerweile setzen die Betriebe beim Laserschneiden vor allen Dingen auf Faserlaser oder CO2-Laser. Innerhalb des Laserschneidens gilt es mittlerweile zwischen drei gängigen Varianten zu unterscheiden.

1. Laserstrahlschmelzschneiden

Diese Art des Laserschneidverfahrens erfolgt berührungslos und zählt zu den meistverwendeten Verfahren überhaupt. In der Industrie wird das Laserstrahlschmelzschneiden vor allen Dingen bei Aluminium und Edelstahl genutzt. Die Vorgehensweise beim Schmelzschneiden ist dabei recht einfach. So wird das Werkstück durch den Laserstrahl geschmolzen und bearbeitet.

Bei dieser Verfahrensweise wird ein reaktionsarmer Stoff verwendet und dadurch wird vermieden, dass die Schneidefläche oxidiert. Als Gas kommt beim Laserschmelzschneidverfahren entweder Argon oder alternativ Stickstoff zum Einsatz. Ein Vorteil dieser Art besteht darin, dass eine Nachbearbeitung nicht notwendig ist. Wer sich für das Laserschmelzschneidverfahren entscheidet, sollte einen Festkörperlaser nutzen.

Die Leistungsfähigkeit ist dabei enorm wichtig, denn nur so lassen sich hervorragende Ergebnisse mit der besten Qualität erzielen. Um diese Qualität zu erzielen, sollten die Mitarbeiter geschult werden. Unter anderem kommt es nämlich auf Aspekte wie den Schneidgrasdruck oder die Vorschubgeschwindigkeit an.

2. Laserstrahlbrennschneiden

Das Laserstrahlbrennschneiden ist ein genauso populäres Verfahren, denn hierbei wird das zu verarbeitende Werkstück mithilfe des Laserstrahls erwärmt. Dabei ist die Temperatur entscheidend, schließlich entsteht bei dieser Verfahrensart nach der Aufschmelzung eine kurzfristige Verbrennung.

Ein Großteil des Werkstoffes wird dabei verbrannt und durch die daraus entstehende Oxidation wird die Schnittfuge erstellt. Für die enorme Laserenergie ist Sauerstoff unerlässlich, denn dieser ist ein essentieller Energielieferant.

Diese Art des Verfahrens ist vor allen Dingen bei eisenhaltigen Metallen eine gern genutzte Variante. Gerade in der Blechverarbeitung wird das Laserstrahlbrennschneiden genutzt. Vorteile bei diesem Laserstrahlverfahren sind die deutlich höhere Schnittgeschwindigkeit und die Möglichkeit, Materialien bis zu einer Stärke von 30 mm zu bearbeiten.

3. Laserstrahlsublimierschneiden

Nicht ganz so weit verbreitet ist das Laserstrahlsublimierschneiden. Für ein gutes Ergebnis ist die Verdampfung ein entscheidender Faktor. Bei der Sublimation werden die Werkstoffe so bearbeitet, dass der Zustand von fest auf gasförmig geht.

Das Besondere besteht allerdings daran, dass der Werkstoff nicht flüssig wird. Gerade bei Textilien, faserverstärkten Kunststoffe oder beispielsweise bei Pappe wird diese Methode gern verwendet.

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Wir möchten in diesem Beitrag die beiden Arten vorstellen und auf die Vorteile eingehen.

Das Laserschneiden von Rohren mit der 3D-Technologie

Das 3D-Laserschneiden ist gerade in der verarbeitenden Industrie sehr beliebt und wird überwiegend für die Bearbeitung von Rohren eingesetzt. Diese Verfahrenstechnik erlaubt den Schnitt dreidimensionaler Werkstücke.

Die Materialien können dabei vollkommen unterschiedlich sein. So ist es möglich, Holz, Kunststoff oder verschiedene Metalle mit dem Laser zu schneiden. Im Gegensatz zu anderen Verfahren zeichnet sich das 3D-Laserschneiden durch seine Vielfältigkeit, Präzision und eine sehr viel höhere Wirtschaftlichkeit aus.

Das 3D-Laserschneiden hat sich in den letzten Jahren stetig weiterentwickelt. So bietet es die Möglichkeit, am Werkstück Konturen und verschiedenen Ausschnitten nach dem eigentlichen Laserschneiden zu implementieren. Mithilfe qualitativ erstklassiger Industrieroboter ist es sogar möglich, das Werkstück nach dem Bearbeiten vollkommen automatisiert zu entnehmen und ein neues zuzuführen.

Die Vorteile des 3D-Laserschneidens

Das 3D-Laserschneiden ist modern und bietet eine Reihe von Annehmlichkeiten – gerade über anderen Produktionsverfahren. Zum einen sind die Kosten geringer bei deutlich höherer Qualität.

Darüber hinaus entfallen die Lohnstückkosten und die Präzision ist höher. Außerdem sind die modernen Maschinen in der Lage, die Arbeitsschritte in gleichbleibender Qualität und mit derselben Präzision zu wiederholen.

Nicht zu vergessen, sind sogar vergleichsweise schwierige Schnitte möglich. Diese müssen nur vorab technisch geplant werden. Insgesamt ergibt sich noch der Vorteil, dass die Konkurrenzfähigkeit beim 3D-Laserschneiden höher ist und die Zeit von der Planung bis zur Fertigung deutlich kürzer ausfällt.

Das Laserschneiden von Rohren mit der Fasertechnologie

Hochmodern und technisch ansprechend ist das Laserschneiden von Rohren mit der Fasertechnologie. Dies ist eine angenehme Lösung für die Rohrbearbeitung und ermöglicht gerade bei der Bearbeitung von Großserien eine konstant hohe Qualität.

Moderne Rohrlaser sind innovativ und ersetzen gleich mehrere Verfahren. So sind die Laser auch in der Lage, Funktionen wie das Bohren oder Fräsen zu bedienen. Die Fasertechnologie wird noch gar nicht solange verwendet. Es ist jedoch eine vielfältige Lösung, mit der es problemlos möglich ist, gängige Materialien zu verarbeiten. Eisen, Aluminium oder Stahl – die Fasertechnologie ist eine erstklassige Lösung.

Die Vorteile der Fasertechnologie

Die Fasertechnologie ist hochmodern, innovativ und überzeugt innerhalb der Produktverarbeitung mit Präzision und einer deutlich höheren Effektivität.

Darüber hinaus ist die Fasertechnologie deutlich schneller, für die Großserienproduktion geeignet und auch die Bearbeitungszeit ist kürzer. Nicht zu vergessen sind die Kosten geringer, das Be- und Entladen erfolgt automatisiert und es sind sogar größere Durchmesser und Längen möglich.

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Das 2D- und 3D Laserschneiden unterscheiden sich vor allem durch die Anzahl der Achsen, die den Laser tragen und dadurch eine mehr oder weniger hohe Flexibilität bei der Bewegungsfreiheit des Lesers ermöglichen.

2D Laserschneideanlagen arbeiten mit zwei Achsen und daher kann der Laser nur horizontal und vertikal bewegt werden. Bei Anlagen für das 3D Laserschneiden wird mit 3 bis 5 Achsen gearbeitet und dadurch besteht die Möglichkeit der Einwirkung auf das Werkstück von allen Seiten. Die 3D Anlagen sind natürlich auch mit höheren Beschaffungskosten verbunden, bieten dafür aber die völlige Bearbeitungsfreiheit.

Durch die Computersteuerung bzw. die CAD/CAM Software werden Laserschneideanlagen zu richtigen Robotern. Die Software ermöglicht höchste Präzision und durch das offline Programmieren auch Fehlerbehebung, bevor der Produktionsprozess überhaupt beginnt.

Das 3D Laserschneiden wird meistens in der Autoindustrie und Schiffbau genutzt. Egal ob 2D oder 3D Lasern – es werden in den meisten Fällen der CO2 Laser (Gaslaser) verwendet, doch neuerdings wird immer mehr der YAG-Laser (Festkörperlaser) eingesetzt. Die Präzision ist auf höchstem Niveau und bei optimal eingestellten Parametern sind Schnittkanten ohne Rauigkeit möglich.

Die einzigen Nachteile sind die hohen Energiekosten und die hohen Anschaffungskosten für die Anlage. Im Gegensatz dazu ist das 2D Laserschneiden deutlich einfacher und die Maschinen sind auch günstiger, sind aber auch begrenzt in der Formfreiheit.

Unser Unternehmen Kovinc arbeitet sowohl mit 2D- als auch mit 3D Laserschneideanlagen, so dass Sie bei Bedarf auf jeden Fall Kontakt zu uns aufnehmen können. Zusammen analysieren wir dann, welche Materialien, Formen und Stückzahlen verarbeitet werden sollen.

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Anders als im Berufsbild des Brennschneiders hält der Laserschneider nicht selbst die Flamme und führt damit den Schnitt und die Trennung der Metallteile durch, sondern programmiert, überwacht und steuert den Prozess, der von dem maschinellen Laserschneider durchgeführt wird. Die Tätigkeit setzt eine abgeschlossene Berufsausbildung in Metall verarbeitenden Berufen voraus. Schweißkenntnisse sind zudem vorteilhaft.

Laserschneider bedienen und überwachen die Laserschneidemaschine. Mit deren Unterstützung schneidet der Laserschneider Metallbauteile aus verschiedenen Materialien wie zum Beispiel Stahlblech, Edelstahl und Aluminium form- und maßgenau. Neben den eigentlichen Schneideaufgaben ist der Laserschneider auch für die regelmäßige Wartung und Reinigung der Maschine verantwortlich.

Die Programmierung der Laserschneidermaschine kann, je nach Komplexität und Arbeitsprozessen im Unternehmen, dabei auch vom Laserschneider übernommen werden. Hierzu sind Kenntnisse in der Programmiersprache erforderlich.

In jedem Fall muss der Laserschneider mit dem Lesen von technischen Zeichnungen vertraut sein, um die korrekten Einstellungen der Maschine vorzunehmen und die Durchführung der Schnitte zu überwachen. Die abschließende Qualitätskontrolle gehört ebenfalls zu den Aufgaben der Laserschneider.

Die Aufgaben als Laserschneider sind anspruchsvoll und interessant. Neben der eigentlichen thermischen Trennung von Metallblechen und dem exakten Zuschnitt von dreidimensionalen Körpern sind viele der Arbeitsaufgaben zunächst sorgfältig zu planen und vorzubereiten. Vor dem Einsatz der Laserschneidemaschine sind die auftragsbezogenen Unterlagen zu studieren, die Arbeitsanweisungen zu prüfen und die notwendigen Arbeitsschritte zu planen.

Der Laserschneider ist auch für die Bereitstellung und Montage der erforderlichen Werkzeuge verantwortlich. Bevor der Schnitt beginnt, sind die Werkstücke einzuspannen und auszurichten. Er führt Testläufe durch und überprüft anhand deren Ergebnissen die Einstellwerte des Schneidprozesses und justiert diese wenn nötig nach. Notwendige Reparaturen am Laserschneider werden selbst durchgeführt oder veranlasst.

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Als Unternehmer hat man es heute nicht mehr einfach: Zum einen muss man seine Konkurrenz genau beobachten und schnell handeln können, wenn diese sich eine Vorteil auf dem Markt verschaffen möchte und zum anderen werden immer wieder neue technologische Entwicklungen auf dem Markt eingeführt, die bestimmte Arbeitsvorgänge erleichtern sollen.

Hier gilt es stets auf dem Laufenden zu sein und richtig abschätzen zu können, welche Technologie Zukunftsaussichten hat und auf welche man doch lieber verzichten sollte. Dies ist nicht immer einfach und das ein oder andere Unternehmen ist schon pleite gegangen, da es auf die falsche Technologie gesetzt hat.

Die Einsatzbereiche bei 3D Laserschneiden sind vielfältig

Modernste Verfahren und Techniken im Bereich 3D Laserschneiden werden in zahlreichen Unternehmen eingesetzt und sind nicht mehr wegzudenken. Insbesondere dann, wenn eine schnelle Verarbeitung gewünscht ist und komplexe Umrisse mit höchster Präzision verarbeitet werden müssen, stellen Verfahren des Laserschneidens einen zentralen Aspekt dar. Einer der größten Vorteile des Laserschneidens ist, dass schmale Schnittfugen erzielt werden können und dabei keine Abstriche bei der Präzision hingenommen werden müssen.

Dabei kommen zahlreiche Materialien zum Einsatz: Holz, Stahl, Metalle und Blech können heute schon mit einer einzigen 3D Laserschneidemaschine bearbeitet werden ohne viel Zeit mit der Einstellung verbringen zu müssen. Ein wichtiger Faktor stellt die Nachbearbeitung dar.

Bei den konventionellen Verfahren bestand stets das große Problem, dass viel Zeit in die Nachbearbeitung investiert werden musste, denn die Ergebnisse waren nicht immer wie gewünscht. Da beim 3D Laserschneiden höchste Präzision verzeichnet wird, fällt dieser Arbeitsschritt weitgehend weg. Dies sorgt für ein effizienteres und kostengünstigeres Arbeiten, wovon sowohl die Produzenten, als auch die Endkunden profitieren können.

Welche Materialien können sonst noch verarbeitet werden?

Edelstahl, Aluminium und Baustahl sind die größten Einsatzbereiche des modernen 3D Laserschneidens, doch es gibt auch viele Unternehmen, die besondere Ansprüche stellen. Holz, Glas, Keramik und diverse Kunststoffe können mit den richtigen Maschinen ebenso genau und präzise bearbeitet werden, so dass eine große Zielgruppe auf dem Markt erreicht werden kann.

Die Wirtschaftlichkeit stellt einen wichtigen Faktor bei allen Arbeitsschritten dar und dank einer 3D Laserschneidemaschine kann die Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens deutlich gesteigert werden. Dieses moderne Verfahren hat eine Menge Potential und man kann nur gespannt abwarten, welche Neuerungen in diesem Bereich noch auf uns warten.

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Neben dem handwerklichen Geschick und einer entsprechenden Geduld darf natürlich auch das passende Werkzeug auf keinen Fall fehlen. Kleber, Hammer und Co. sind hier mit vertreten.

Für ein effektives Schneiden und Kürzen der verwendeten Materialien darf heute gerne moderne Technik zum Einsatz kommen. Ein gutes Beispiel ist hier das Laserschneiden im Modellbau.

Laserschneiden für den professionellen und privaten Modellbau

Die für das Laserschneiden benötigte Technik ist auf der einen Seite nicht nur entsprechend schwierig zu bedienen und setzt hierbei passende Erfahrung voraus, sondern ist auch teuer in der Anschaffung.

Dementsprechend ist es kein Wunder, dass die passenden Geräte nicht im privaten Haushalt zu finden sind. Auf der anderen Seite gibt es allerdings dennoch Unternehmen, welche für den privaten Modellbau das Laserschneiden übernehmen.

Denn auch bei der Produktion entsprechender Bausätze und Produkte kommt das Laserschneiden natürlich zum Einsatz. Dank der hohen Geschwindigkeit und Präzision ist dies gar kein Problem und leicht möglich.

Architektur und Co. profitieren von der modernen Technik

Es gibt aber natürlich auch einige professionelle Bereiche und Branchen, in denen der Einsatz der Laserschneider für den Modellbau sehr wichtig sind. Ein gutes und mit Sicherheit auch sehr gut bekanntes Beispiel dürfte die Architektur sein.

Hier sind Modelle der gewünschten Gebäude und Konstruktionen immer wieder in unterschiedlichen Maßstäben gefragt. Für eine entsprechende Stabilität kommen hier teils sehr hochwertige Materialien zum Einsatz, welche dann mittels Laserschneider in die gewünschte Form geschnitten werden.

Ähnliche Anwendungsbeispiele lassen sich natürlich ohne Weiteres finden. Modellbahnen, exakte Konstruktionen neuer Fahrzeuge und Techniken setzen das Laserschneiden für eine gelungene Umsetzung voraus und sorgen für eine nahtlose Implementierung in den Alltag vieler Bereiche.

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Wo komplexe Umrisse eine präzise, schnelle Verarbeitung und kraftfreie Bearbeitung verschiedener Materialien brauchen, wird das Laserschneiden angewendet. Dank Verwendung des Lasers können schmale Schnittfugen erzielt und Teile präzise geschnitten werden. Da das Verfahren Verzugsarm ist, wird das Nacharbeiten in vielen Fällen überflüssig.

Unsere Produktivmaschine für das 2D-Laserschneiden, die PLATINO® von Prima Power, schneidet präzise und schnell ein breites Spektrum von Materialstärken und Werkstoffen, wobei keine Justierung per Hand nötig ist. Für die Umstellung auf die Rohrbearbeitung ist keinerlei Rüstzeit erforderlich.

Die 2D-Laserschneidmaschine PLATINO® von Prima Power wird weltweit bei verschiedensten Budgets und Fertigungsanforderungen sowie in zahlreichen Anwendungsbereichen eingesetzt. Die PLATINO® ist mit Laserleistungen von 2500 W bis 5000 W und in zwei Größen lieferbar. Sie ist damit für alle Anwendungsbereiche geeignet. Sie eignet sich sowohl für die Massenfertigung als auch für kleine Produktionslose und ist hochgradig zuverlässig.

Wichtigste Eigenschaften:

• Kompakte Bauweise vereinfacht Transport und Installation und erfordert nur minimale Stellfläche.
• Für beste Vibrationsdämpfung und Temperaturstabilität sorgt der Rahmen aus Polymerbeton.
• Die Maschine ist mit einem CO2-Laser mit bis zu 5.000 W Leistung ausgestattet, welcher nur von Prima Electro hergestellt wird.
• Kollisionsschutzvorrichtung.
• Fokuskopf, je nach Herstellungsanforderungen mit verschiedenen Linsen (5″, 7,5″ oder 9″) ausgestattet.
• Ergonomische und bedienerfreundliche CNC-Steuerung P30L, mit 17″-Touchscreen und Trackball.
• Drehachse für Rohr- und Profilbearbeitung.
• Rauchabsaugung und Entstaubung.
• Maschine ist von drei Seiten zugänglich.
• Bewegliche Optiken: während der Bearbeitung bewegt sich das Werkstück nicht.
• Sehr hohe Dynamik: Beschleunigung 12m/s², Geschwindigkeiten bis 140 m/min.
• Niedrige Anschaffungs- und Betriebskosten.

Die 2D-Laserschneidmaschine PLATINO® zeichnet sich durch eine hohe Anwendungsflexibilität aus: unterschiedlichste Materialien (alle Stahlsorten, Messing, Aluminiumlegierungen usw.), dünnste aber auch dickste Bleche können mit der höchsten Genauigkeit und Dynamik bearbeitet werden.

Die PLATINO® von Prima Power ist eine bedienungsfreundliche, kompakte und flexible 2D-Laserschneidmaschine, die ein exzellentes Preis-Leistungs-Verhältnis ermöglicht.

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