Das Verfahren des Blech-Laserschneidens wird überall dort eingesetzt, wo eine schnelle und präzise Verarbeitung von komplexen Umrissen (zwei- oder auch dreidimensional) notwendig ist. Da es sich dabei um eine nahezu kraftfreie und berührungslose Bearbeitung handelt, ist eine Herstellung dreidimensionaler Durchbrüche auch an schlecht zugänglichen Stellen möglich, weshalb das Laserschneiden gegenüber alternativen Verfahren bereits ab sehr niedrigen Losgrößen wirtschaftlich lohnenswert ist.

Als Dienstleister im Metallbereich sind wir ein technologisch hochentwickelter Betrieb, der mit modernen Anlagen und fortschrittlichsten Maschinen ausgerüstet ist. Auch wir beginnen jede Verarbeitung von Bestandteilen aus Blech mit einem Laserschnitt. Dazu stehen uns erstklassige Lasermaschinen zur Verfügung, die sowohl herkömmliches als auch hochfestes Blech aus Stahl oder Edelstahl schneiden können.

Hinzu kommt eine Verwaltungs- und Produktionsfläche, so dass wir mit moderner Betriebsausstattung und dank hochqualifizierten Arbeitnehmern Leistungen auf höchstem Niveau anbieten können. Unsere Dienstleistungen umfassen nicht nur das Blech-Laserschneiden, sondern auch das Biegen, Schweißen, Markieren, Einschneiden und Gravieren von anderen plattenförmigen Materialien.

Deshalb sind wir in der Lage Ihnen die Herstellung von Fertigwaren anzubieten, denn Präzision ist unser Geschäft. Durch eine langjährige Produktion konnten wir in der Anfertigung von Stahlprodukten sehr große Erfahrungen erwerben. Deshalb verarbeiten wir nahezu jedes thermisch trennbare Metall mit bester Kantenqualität und höchster Genauigkeit. Eine solche wertige Arbeitsweise ist sehr kosteneffektiv, da dadurch auch der Aufwand der Nachbearbeitung reduziert wird.

Wir helfen Ihnen gerne dabei, Ihre Einzel- und Serienteile zu planen und qualitativ anzufertigen. Wir bieten Ihnen das Blech-Laserschneiden für beliebige Formen an, egal ob in großen oder kleinen Serien. Wir können Ihnen in jedem Fall eine sehr hohe Blechrandqualität und kurze Realisierungstermine gewährleisten.

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Wenn Sie Metall Werkstücke bohren möchten und enormen Wert auf die Qualität legen, so gibt es eine ganze Vielzahl an Aspekten zu beachten. Die sorgfältige Vorbereitung der Arbeitsumgebung ist dabei nur ein Fakt, der beim Metall Bohren hilft und bessere Ergebnisse beschert.

Bleibt Die Frage offen: Welche Aspekte sind beim Bohren von Metall-Werkstücken besonders zu beachten und weshalb sind diese Tipps so wichtig? Im Folgenden klären wir diese Frage ein wenig genauer – sodass Sie die Qualität steigern können und wesentliche Aspekte kennen.

Wählen Sie den richtigen Bohrer für die Bearbeitung

Beim Bohren von Metall gibt es eine Reihe von Regeln zu berücksichtigen. Wenn Sie diese beachten, werden Sie langfristig wesentlich bessere Ergebnisse erzielen. Einer dieser wichtigen Faktoren ist die Wahl des richtigen Bohrers.

So müssen Sie beispielsweise beachten, dass Sie für die Bearbeitung von Metall Werkstücken einen HSS Bohrer benötigen. Die Abkürzung HSS steht dabei für High Speed Steel und stellt die Grundlage dar, um Metall zu bohren.

Einer der Annehmlichkeiten dieses Bohrers besteht darin, dass Sie selbst spitze Winkels von 118 Grad bohren können. Möchten Sie dagegen Metall Werkstücke mit größerer Dicke oder Härte bohren, so bedarf es eines HSS Bohrers mit einem größeren Winkel.

Ein Tipp an dieser Stelle: Flachere Bohr-Varianten ermöglichen eine bessere Zentrierung.

Entgraten respektive senken Sie die Werkstücke nach dem Bohren

Haben Sie die Werkstücke bearbeitet und sind mit dem Bohren grundlegend fertig? Dann ist die Nachbearbeitung ein wesentlicher Teil, den viele vergessen oder nur oberflächlich angehen.

Da viele Metall Werkstücke scharfen Kanten haben und durch das Bohren weitere dazukommen, sollten Sie diese entgraten. Auf diese Weise mindern Sie die Gefahr von Verletzungen und umgehen, dass es zu schmerzhaften Schnitten kommt.

Sollten Sie über den Einsatz einer Senkkopfschraube nachdenken, empfiehlt sich die Verwendung eines Senkers – so bearbeiten Sie das Loch und gewährleisten einen bündigen Abschluss.

Drei weitere Tipps für das Bohren von Metall Werkstücken

Fernab der bereits vorgestellten Tipps gibt es einige weitere Aspekte, die beim Bohren von Metall Werkstücken wichtig sind. So raten wir Ihnen, die Bohrlöcher anzukörnen.

Dazu sollten Sie mit der entsprechenden Vorsicht an die Bearbeitung herangehen. Die richtige Drehzahl und das Vorbohren sind ebenso nützliche Tipps, die Ihnen helfen und das Bohren von Metall Werkstücken vereinfachen.

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Vom herkömmlichen Schneiden per Hand wurden in den letzten Jahren einige Methoden entwickelt, wie das Schneiden von Metallrohren einfacher gemacht wird. Drei Beispiele hierfür sind etwa das Rohrlaserschneiden, die CNC-Technik und das Wasserstrahlschneiden.

Für viele stellt sich die Frage, welche Vor- und Nachteile diese Verfahren mit sich bringen. Diese werden im Nachfolgenden genauer beleuchtet.

Rohrlaserschneiden – Vor- und Nachteile dieser Methode

Wenn Sie Rohre und Profile auf eine technologisch aktuelle und moderne Art und Weise verarbeiten möchten, so können Sie auf einen Rohrlaser zurückgreifen. Dieser gewährleistet nicht nur die Möglichkeit, genaue Wiederholungen zu erzielen.

Die Rohrlaserschneiden-Methode ist außerdem sehr genau und schnell. Das Be- und Entladen erfolgt in der Regel automatisiert. Außerdem ist der Anwendungsbereich sehr groß und die Kosten können durch die Verkürzung der Arbeitszeit gesenkt werden.

Neben der vielen Vorteile gibt es in der Regel auch Nachteile. Die einzigen Nachteile, die argumentiert werden können, sind, dass die Maschinen teuer in der Anschaffung sind und viel Energie verbrauchen.

CNC-Technik – Vor- und Nachteile dieses Verfahrens

Die CNC-Technik ist ebenfalls eine Variante, wie Metallrohre geschnitten bzw. bearbeiten werden können. CNC bedeutet Computerized Numerical Control. Dies bedeutet, dass die Bearbeitung automatisiert und unter der Zuhilfenahme vieler gleichzeitig gesteuerter Achsen erfolgt.

Zu den Vorteilen dieser Methode zählen etwa, dass selbst Werkstücke produziert werden können, die unter Umständen nur schwer oder gar nicht herzustellen wären. Außerdem können mehrere Arbeitsschritte automatisiert vorgenommen werden und die Produktpalette ist flexibel erweiterbar.

Herkömmliche Maschinen, um Metallrohre zu schneiden, sind oftmals teurer als CNC-Maschinen. Dies kann auch als Nachteil gesehen werden. Außerdem ist auch die Instandhaltung oftmals kostspielig. Als weiterer Nachteil kann angeführt werden, dass hochqualifizierte MitarbeiterInnen notwendig sind, um solche Maschinen zu bedienen.

Wassersstrahlschneiden – Vor- und Nachteile dieser Methode

Eine weitere Methode, Metallrohre zu schneiden, ist das sogenannte Wasserstrahlschneiden. Diese eignet sich besonders bei der Bearbeitung von besonders hohen Materialstärken. Dabei ist die Bearbeitung von Rohren aus Keramik, Edelstahl und anderen Metallen möglich.

Saubere Schnittkanten oder die Möglichkeit, selbst Rohre mit einer hohen Wanddicke zu schneiden, sind nur einige wenige Vorteile dieser Schneidemethode von Metallrohren. Ein weiterer Vorteil dieser Methodik ist die Umweltfreundlichkeit. Außerdem kommt es zu keiner Aufsprödung oder Verfärbung der Materialien.

Ein Nachteil der Wasserstrahltechnik zum Schneiden von Metallrohren ist der notwendige direkte Kontakt mit Feuchtigkeit bzw. Wasser der Materialien beim Schneiden. Wird dies nicht gemacht, so können die Geräusche sehr groß sein. Außerdem fallen durchaus hohe Kosten für die Reinigung an.

Welche der Methoden, Metallrohre zu schneiden, bevorzugen Sie? Teilen Sie Ihre Meinung in den Kommentaren.

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In der heutigen, schnelllebigen Geschäftswelt ist Vertrauen gleichzeitig mit einer gewissen Risikofreudigkeit verbunden. Wem Sie für gewisse Waren Kredit geben und erst nach Abschluss eines Auftrages Rechnung stellen, müssen Sie entscheiden.

Wenn Sie aber nicht nur Vertrauen investieren, sondern vor einem Auftrag die Bonität prüfen, umgehen Sie Zahlungsausfälle – was Ihre Zahlungsfähigkeit gewährleistet. Darüber hinaus schützt es Sie und Ihr Unternehmen. Nachfolgend verraten wir Ihnen genauer, was Sie zu diesem Thema wissen müssen.

Was umfasst eine Bonitätsprüfung?

Zu einer Bonitätsprüfung gehören eine ganze Reihe an Informationen. Zum einen gibt es einen Index, woran Sie schnell eine erste Einschätzung vornehmen können.

Zu einer umfangreichen Bonitätsprüfung zählen aber auch Betreibungen, das allgemeine Zahlungsverhalten oder die Frage, wie pünktlich eine Firma die Rechnungen bezahlt.

Bei einer Auskunft der eigenen Bonität oder der eines Kunden spielen auch die folgenden Faktoren eine gewichtige Rolle und haben Einfluss auf die Bonität:

• Geschäftszahlen
• Jahresabschlüsse
• Bankverbindungen
• Niederlassungen
• Filialen
• Firmenhistorie
• Informationen hinsichtlich des Managements

Wie Sie also richtigerweise erkannt haben, fallen bei einer Bonitätsauskunft eine Vielzahl an Faktoren an und die beeinflussen allesamt die Bewertung.

Eigene Kreditwürdigkeit kennen: Darum ist es so wichtig

Ziehen Sie einen neuen Kunden in Betracht? Dann sollten Sie bei der Höhe folgendes beachten: Je höher die Kreditlinie ausfällt, desto umfangreicher sollte die Prüfung der Bonität letztendlich ausfallen.

Als Unternehmen der Metallbranche sollten Sie besonders achtsam sein. Sie liefern Waren oder Dienstleistungen und der Kunde zahlt nicht. Dies kann ihre eigene Bonität verschlechtern und bei KMUs möglicherweise sogar die eigene Existenz bedroht.

Damit dies nicht passiert und Sie sich keine Gedanken mehr um Kunden machen, hilft Ihnen eine Bonitätsprüfung. Auch Ihre eigene Bonität sollten Sie kennen und bei Unstimmigkeiten schnellstmöglich optimieren.

Anhand einer exzellenten Bonität erhalten Sie als Lieferer Aufträge, außerdem wirkt sich eine positive Bonität auf Ihr Firmenimage aus. Dementsprechend lässt sich die Bonität nicht hoch genug einschätzen – ansonsten kann die die Zukunft Ihres Unternehmens gefährden.

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Schweißroboter für Sicherheit und höchste Qualität

Für viele Jahrtausende war das Handschweißen die einzige Möglichkeit, Metalle stabil und dauerhaft miteinander zu verbinden. Seit dem Aufkommen der ersten Industrieroboter in der zweiten Hälfte des 20. Jhr. gewinnt das Roboterschweißen immer mehr Zulauf.

Das Roboterschweißen bietet gegenüber dem konventionellen Handschweißen einige Vorteile:

• Schweißroboter können die Bearbeitungszeit in der Produktion erheblich reduzieren.
• Schon bei Kleinserien kann mit Roboterschweißen eine wesentlich verbesserte Schweißnahtqualität erreicht werden.
• Die Prozeßparameter beim Roboterschweißen können durchgehend überwacht und für eine nachhaltige Qualitätssicherung protokollieren werden.
• Beim Verschweißen von bestimmten Metallarten können gesundheitsschädliche Stoffe freigesetzt werden.
• WIG-Roboterschweißen mit Kaltdrahtzuführung ist besonders bei qualitätsbeanspruchten Schweißgruppen einzusetzen.

E-Handschweißen ermöglicht Flexibilität

Das Handschweißen gehört zu den ältesten Schweißverfahren, welches heutzutage aber immer noch angewendet wird. Handschweißen findet seine Anwendung bei Reparaturschweißungen, im Stahlbau, Rohrleitungsbau, Montage und Baustellenbetrieb. Dank moderner Invertertechnik sind die Maschinen heutzutage sehr klein und leicht und wegen häufigen Außeneinsätzen auch sehr robust.

Auch wenn in der industriellen Fertigung das Roboterschweißen immer mehr an Bedeutung gewinnt, bleibt das Handschweißen trotzdem ein unverzichtbarer Prozess bei der Fertigung von Metallwaren.

Vorteile des Handschweißens gegenüber dem Schweißen von Robotern lassen sich folgendermaßen zusammenfassen:

• Es sind keinerlei Programmierkenntnisse erforderlich.
• Handschweißen ist an vielen Orten einsetzbar.
• Lichtbogenschweißen lässt sich an schwer zugänglichen Orten und im Außenbereich durchführen.

Ein paar Nachteile:

• Höherer wirtschaftlicher Aufwand bei Massenfertigung.
• Gesundheitliche Belastungen für die Schweißer.

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Jahrelang waren klassische Methoden beliebt und nicht wegzudenken. Doch wie es meistens so bei Innovationen ist, kommt es zu Veränderungen. Das gilt auch für das Laserschneiden, welches die altehrwürdigen Verfahren nach und nach verdrängt hat.

Inzwischen sind die Laserschneidesysteme derart einzigartig, dass sich selbst außergewöhnliche Dinge spielend einfach erledigen lassen. Doch viele Unternehmen kennen sich nur grundlegend aus und schöpfen so nicht das Maximum aus ihren Maschinen heraus. In diesem Blogbeitrag dreht sich alles um die Produktivität. So erfahren Leser, welche vier Tipps zur Steigerung der Laserproduktivität unerlässlich sind.

Laserschneiden – einzigartige Präzision ist der wichtigste Vorteil

Entscheiden sich Anwender für das Laserschneiden, so ist gerade die außergewöhnliche Präzision ein nicht zu unterschätzender Vorteil. Ganz gleich, ob es um die Gravur eines Logos geht oder ein Rohr bearbeitet werden soll – selbst ansprechende Designs und Anforderungen lassen sich mit ansprechender Geschwindigkeit verarbeiten.

Trotz der grundlegend hohen Performance sind Unternehmen und Besitzer einer solchen Maschine stets auf der Suche nach dem Maximum. Zurecht, schließlich lassen sich die Produktionsprozesse und allgemein die Produktivität mit ein paar Kniffen nachhaltig steigern.

Wer sich beispielsweise mit Gravuren auseinandersetzt und häufig mit mehreren Exemplaren zu tun hat, neigt zu einem entscheidenden Fehler. Erst wird ein Exemplar gefertigt, anschließend das Nächste. Doch wieso nicht gleich mehrere verschiedene Werkstücke in einem Prozess gravieren?

1. Produktionszeit verkürzen

Die Produktionszeit lässt sich absolut simpel verkürzen. Statt zunächst nur eine Sorte an Exemplaren herzustellen, können mehrere Elemente produziert werden – zumindest, wenn es sich bei den Werkstücken um dasselbe Material und eine ähnliche Optik handelt.

Auf diese Weise lassen sich Ganze Serien fertigen und die Produktionszeit nachweislich um etwa ein Drittel reduzieren. Dadurch können auch größere Stückzahlen mit annähernd identischen Layouts recht unkompliziert in nur kurzer Zeit verarbeitet werden.

2. Auflösung anpassen

Ein zweiter Tipp besteht in der Anpassung der Auflösung. Gerade bei Projekten mit einer Gravur ist der Durchsatz variabel einsetzbar und die Lösung, um die Auflösung zu erhöhen. Doch Obacht: Je höher der Wert der DPI ist, desto mehr Zeit nimmt der Vorgang in Anspruch.

Es besteht zudem die Möglichkeit, die Auflösung über die Dithering-Muster anzupassen. Da die Punktmuster beim Dithering unachtsam angeordnet sind, fällt die niedrigere Auflösung nicht mal auf.

Wichtig hierbei ist: Übung macht den Meister. Abhängig vom Projekt lassen sich mit dem passenden Zusammenspiel aus Dithering-Muster und Auflösung ansehnliche Designs erzielen.

3. Genügend Vorgefertigte Werkstücke in der Nähe haben

Abseits dieser beiden Tipps ist es unabdingbar, dass sich die weiteren vorgefertigten Werkstücke in der Nähe befinden. Aus Unternehmenssicht bringt der Kauf einer kostspieligen Laseranlage nichts, wenn die vorgefertigten Werkstücke im Wareneingang sind.

Wer dies bislang so gehandhabt hat, bei dem verpufft die Geschwindigkeit der Maschine. Daher sollte man genau darauf achten, dass die für das Projekt benötigten Werkstücke in unmittelbarer Nähe sind und schnell zur Maschine gefahren werden können.

4. Maschinen besser organisieren

Ein letzter Tipp besteht in der Organisation der Maschinen. Die meisten Modelle verfügen entsprechende Software, schließlich müssen die Maschinen ja noch programmiert werden. Hier ist es hilfreich, gerade bei wiederkehrenden Aufträgen eine Speicherung der vorgenommenen Einstellungen durchzuführen.

Kehrt der Auftrag infolge wieder und die Werkstücke sind fertig präpariert, so brauchen die Einstellungen nur geladen zu werden. So sparen die Mitarbeiter Zeit, brauchen das Ganze nach entsprechender Kontrolle nur noch freizugeben.

Im Endeffekt helfen bereits kleine Kniffe, um die Qualität der Ergebnisse nachhaltig zu steigern. Doch auch mit entsprechenden Feinjustierungen wie dem Dithering-Muster können Unternehmen die Arbeitsgeschwindigkeit nutzen.

All diese Tipps helfen folglich dabei, das maximale aus der Laserschneidmaschine herauszuholen.

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Die unterschiedlichen Epochen werden nach den entsprechend dominierenden Materialien benannt. Dies ist ein erster klarer Aspekt, der für die inzwischen ungemein wichtige Bedeutung der Metallverarbeitung.

In der Steinzeit waren es beispielsweise Steine, die eine übergeordnete Rolle spielten. Mit der Zeit erforschten die Menschen der damaligen Zeit, dass Stein beispielsweise spröde und hart war. Auch verschiedene Arten des Gesteins wurden entdeckt.

Die ersten Schritte der Metallverarbeitung

Bis heute sind sich Experten, Forscher und Archäologen uneinig, seit wann es die ersten Metalle gibt oder welches das erste Metall war. Die Vermutungen legen nahe, dass es sich bei den ersten Metallen um Gold handelte.

In jedem Fall entwickelte sich die Metallverarbeitung kontinuierlich weiter und errang im römischen Reich erstmals eine größere Bedeutung. So umfasste der Bedarf nicht nur das Militär oder den Bereich Handwerk. Auch das Baugewerbe und die Landwirtschaft begannen sich für die Metallverarbeitung und gerade Edelmetalle zu interessieren.

Gerade Kupfer spielte bereits zur damaligen Zeit eine große Rolle. Ob Spaten, Sicheln, Hacken oder Eisen, die Metallverarbeitung war bereits zur damaligen Zeit zugegen. Im Laufe der Zeit zeigte sich, dass Eisen und Bronze ebenso wichtige Rohstoffe für das Militär waren. Ohnehin gilt Rom bis heute als mächtiges Reich und war nicht umsonst zur damaligen Zeit ein Vorreiter.

Metall entwickelt sich als wegweisender Motor der zivilisatorischen Veränderung

Im Endeffekt war es das Metall, welches der Antrieb für den weiteren Wandel war. Mit der Zeit stieg der Bedarf und mit ihm auch die Expertise aus technischer Sicht. Mit der Zeit ging die Entwicklung weiter und speziell die erste Massenproduktion folgte.

Die Technik der Metallverarbeitung schreitete voran, war aber noch immer recht aufwendig. Irgendwann entschieden sich die ersten Schmieden und Produzenten dazu, die Arbeitsprozesse aufzuteilen. Die Schmieden genossen eine sehr hohe Stellung und mit der Zeit konnte die Technik optimiert werden.

Doch ehe die alten Methoden ad Acta gelegt werden konnten, dauerte es bis ins europäische Mittelalter. Damit gemeint ist die Zeit des 16. Jahrhunderts.

Eisen-, Stahlproduktion und das Schmiedefeuer

Eine deutliche Steigerung gelang während der Veränderung von Holz- auf Steinkohle. Spätestens seit dem Wechsel der alten Methoden auf die Eisen- und Stahlproduktion hat sich vieles geändert. Der Beginn der industriellen Revolution veränderte dann endgültig alles.

Den Betrieben der damaligen Zeit gelang es im weiterne Verlauf, die alten Öfen zu ersetzen und moderne Hochöfen zu nutzen. Dadurch konnten Temperaturen von mehr als 2000 Grad erreicht wahren. Die Unterschiede zu den damaligen Öfen war immens und lag bei mehr als 600 Grad.

Das Schmiedefeuer ist bereits über 8000 Jahre alt, wurde aber kontinuierlich weiterentwickelt. Heutzutage wird der Großteil der Schmiedearbeiten von industriellen Betrieben durchgeführt. Ohnehin ist die industrielle Metallverarbeitung in den letzten Jahrzehnten konstant fortgeschritten und hat einen erheblichen Anteil an der Bedeutung des Metalls. Das waren die wesentlichen Highlights und Fortschritte, die es seit der Steinzeit gab. Heutzutage ist die industrielle Metallbearbeitung nicht mehr wegzudenken.

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Dieses Trennverfahren ist zwar bereits seit vielen Jahren in der Industrie anerkannt, doch es wurde permanent weiterentwickelt. Heutzutage sorgt der hochenergetische Laserstrahl beim Werkstück für eine Schmelze. Es entsteht Metalldampf und durch die Hitze und den hohen Druck kann das Metallstück bearbeitet werden.

Das Laserschneiden wird heutzutage für die verschiedensten Schneidaufgaben verwendet. So können Unternehmen präzise Schnittfugen bewältigen, aber auch bei dickeren Metallen sorgt das Laserschneiden für beste Ergebnisse. Mittlerweile setzen die Betriebe beim Laserschneiden vor allen Dingen auf Faserlaser oder CO2-Laser. Innerhalb des Laserschneidens gilt es mittlerweile zwischen drei gängigen Varianten zu unterscheiden.

1. Laserstrahlschmelzschneiden

Diese Art des Laserschneidverfahrens erfolgt berührungslos und zählt zu den meistverwendeten Verfahren überhaupt. In der Industrie wird das Laserstrahlschmelzschneiden vor allen Dingen bei Aluminium und Edelstahl genutzt. Die Vorgehensweise beim Schmelzschneiden ist dabei recht einfach. So wird das Werkstück durch den Laserstrahl geschmolzen und bearbeitet.

Bei dieser Verfahrensweise wird ein reaktionsarmer Stoff verwendet und dadurch wird vermieden, dass die Schneidefläche oxidiert. Als Gas kommt beim Laserschmelzschneidverfahren entweder Argon oder alternativ Stickstoff zum Einsatz. Ein Vorteil dieser Art besteht darin, dass eine Nachbearbeitung nicht notwendig ist. Wer sich für das Laserschmelzschneidverfahren entscheidet, sollte einen Festkörperlaser nutzen.

Die Leistungsfähigkeit ist dabei enorm wichtig, denn nur so lassen sich hervorragende Ergebnisse mit der besten Qualität erzielen. Um diese Qualität zu erzielen, sollten die Mitarbeiter geschult werden. Unter anderem kommt es nämlich auf Aspekte wie den Schneidgrasdruck oder die Vorschubgeschwindigkeit an.

2. Laserstrahlbrennschneiden

Das Laserstrahlbrennschneiden ist ein genauso populäres Verfahren, denn hierbei wird das zu verarbeitende Werkstück mithilfe des Laserstrahls erwärmt. Dabei ist die Temperatur entscheidend, schließlich entsteht bei dieser Verfahrensart nach der Aufschmelzung eine kurzfristige Verbrennung.

Ein Großteil des Werkstoffes wird dabei verbrannt und durch die daraus entstehende Oxidation wird die Schnittfuge erstellt. Für die enorme Laserenergie ist Sauerstoff unerlässlich, denn dieser ist ein essentieller Energielieferant.

Diese Art des Verfahrens ist vor allen Dingen bei eisenhaltigen Metallen eine gern genutzte Variante. Gerade in der Blechverarbeitung wird das Laserstrahlbrennschneiden genutzt. Vorteile bei diesem Laserstrahlverfahren sind die deutlich höhere Schnittgeschwindigkeit und die Möglichkeit, Materialien bis zu einer Stärke von 30 mm zu bearbeiten.

3. Laserstrahlsublimierschneiden

Nicht ganz so weit verbreitet ist das Laserstrahlsublimierschneiden. Für ein gutes Ergebnis ist die Verdampfung ein entscheidender Faktor. Bei der Sublimation werden die Werkstoffe so bearbeitet, dass der Zustand von fest auf gasförmig geht.

Das Besondere besteht allerdings daran, dass der Werkstoff nicht flüssig wird. Gerade bei Textilien, faserverstärkten Kunststoffe oder beispielsweise bei Pappe wird diese Methode gern verwendet.

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Wir möchten in diesem Beitrag die beiden Arten vorstellen und auf die Vorteile eingehen.

Das Laserschneiden von Rohren mit der 3D-Technologie

Das 3D-Laserschneiden ist gerade in der verarbeitenden Industrie sehr beliebt und wird überwiegend für die Bearbeitung von Rohren eingesetzt. Diese Verfahrenstechnik erlaubt den Schnitt dreidimensionaler Werkstücke.

Die Materialien können dabei vollkommen unterschiedlich sein. So ist es möglich, Holz, Kunststoff oder verschiedene Metalle mit dem Laser zu schneiden. Im Gegensatz zu anderen Verfahren zeichnet sich das 3D-Laserschneiden durch seine Vielfältigkeit, Präzision und eine sehr viel höhere Wirtschaftlichkeit aus.

Das 3D-Laserschneiden hat sich in den letzten Jahren stetig weiterentwickelt. So bietet es die Möglichkeit, am Werkstück Konturen und verschiedenen Ausschnitten nach dem eigentlichen Laserschneiden zu implementieren. Mithilfe qualitativ erstklassiger Industrieroboter ist es sogar möglich, das Werkstück nach dem Bearbeiten vollkommen automatisiert zu entnehmen und ein neues zuzuführen.

Die Vorteile des 3D-Laserschneidens

Das 3D-Laserschneiden ist modern und bietet eine Reihe von Annehmlichkeiten – gerade über anderen Produktionsverfahren. Zum einen sind die Kosten geringer bei deutlich höherer Qualität.

Darüber hinaus entfallen die Lohnstückkosten und die Präzision ist höher. Außerdem sind die modernen Maschinen in der Lage, die Arbeitsschritte in gleichbleibender Qualität und mit derselben Präzision zu wiederholen.

Nicht zu vergessen, sind sogar vergleichsweise schwierige Schnitte möglich. Diese müssen nur vorab technisch geplant werden. Insgesamt ergibt sich noch der Vorteil, dass die Konkurrenzfähigkeit beim 3D-Laserschneiden höher ist und die Zeit von der Planung bis zur Fertigung deutlich kürzer ausfällt.

Das Laserschneiden von Rohren mit der Fasertechnologie

Hochmodern und technisch ansprechend ist das Laserschneiden von Rohren mit der Fasertechnologie. Dies ist eine angenehme Lösung für die Rohrbearbeitung und ermöglicht gerade bei der Bearbeitung von Großserien eine konstant hohe Qualität.

Moderne Rohrlaser sind innovativ und ersetzen gleich mehrere Verfahren. So sind die Laser auch in der Lage, Funktionen wie das Bohren oder Fräsen zu bedienen. Die Fasertechnologie wird noch gar nicht solange verwendet. Es ist jedoch eine vielfältige Lösung, mit der es problemlos möglich ist, gängige Materialien zu verarbeiten. Eisen, Aluminium oder Stahl – die Fasertechnologie ist eine erstklassige Lösung.

Die Vorteile der Fasertechnologie

Die Fasertechnologie ist hochmodern, innovativ und überzeugt innerhalb der Produktverarbeitung mit Präzision und einer deutlich höheren Effektivität.

Darüber hinaus ist die Fasertechnologie deutlich schneller, für die Großserienproduktion geeignet und auch die Bearbeitungszeit ist kürzer. Nicht zu vergessen sind die Kosten geringer, das Be- und Entladen erfolgt automatisiert und es sind sogar größere Durchmesser und Längen möglich.

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Das 2D- und 3D Laserschneiden unterscheiden sich vor allem durch die Anzahl der Achsen, die den Laser tragen und dadurch eine mehr oder weniger hohe Flexibilität bei der Bewegungsfreiheit des Lesers ermöglichen.

2D Laserschneideanlagen arbeiten mit zwei Achsen und daher kann der Laser nur horizontal und vertikal bewegt werden. Bei Anlagen für das 3D Laserschneiden wird mit 3 bis 5 Achsen gearbeitet und dadurch besteht die Möglichkeit der Einwirkung auf das Werkstück von allen Seiten. Die 3D Anlagen sind natürlich auch mit höheren Beschaffungskosten verbunden, bieten dafür aber die völlige Bearbeitungsfreiheit.

Durch die Computersteuerung bzw. die CAD/CAM Software werden Laserschneideanlagen zu richtigen Robotern. Die Software ermöglicht höchste Präzision und durch das offline Programmieren auch Fehlerbehebung, bevor der Produktionsprozess überhaupt beginnt.

Das 3D Laserschneiden wird meistens in der Autoindustrie und Schiffbau genutzt. Egal ob 2D oder 3D Lasern – es werden in den meisten Fällen der CO2 Laser (Gaslaser) verwendet, doch neuerdings wird immer mehr der YAG-Laser (Festkörperlaser) eingesetzt. Die Präzision ist auf höchstem Niveau und bei optimal eingestellten Parametern sind Schnittkanten ohne Rauigkeit möglich.

Die einzigen Nachteile sind die hohen Energiekosten und die hohen Anschaffungskosten für die Anlage. Im Gegensatz dazu ist das 2D Laserschneiden deutlich einfacher und die Maschinen sind auch günstiger, sind aber auch begrenzt in der Formfreiheit.

Unser Unternehmen Kovinc arbeitet sowohl mit 2D- als auch mit 3D Laserschneideanlagen, so dass Sie bei Bedarf auf jeden Fall Kontakt zu uns aufnehmen können. Zusammen analysieren wir dann, welche Materialien, Formen und Stückzahlen verarbeitet werden sollen.

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